一排排銀色的精餾塔高高聳立，一個個標準廠房整齊排列，圓形儲罐錯落有致，上方粗細不一的各種管道和設備相互交織，透露出一種工業(yè)特有的美感……在甘河工業(yè)園區(qū)，遠遠就能看到青海亞洲硅業(yè)半導體有限公司。
作為青海本土民營光伏企業(yè)亞洲硅業(yè)（青海）股份有限公司的全資子公司，青海亞洲硅業(yè)半導體有限公司于2020年2月注冊成立，目前擁有授權專利84項，其中發(fā)明專利13項，實用新型專利71項，累計繳稅14.36億元，已獲得“綠色工廠”“高新技術企業(yè)”“技術型企業(yè)”“節(jié)水型企業(yè)”等榮譽稱號……
這些亮麗的頭銜背后，是怎樣的努力和付出？深入了解后，我們得到了答案。
多晶硅是半導體器件的電子信息基礎材料，生產工藝基本成熟，其生產工藝已臻于完善。然而，傳統生產流程中能源與物料的高消耗仍是產業(yè)降本的制約因素。
在過去的生產過程中，冷氫化急冷塔頂氣相出口混合物料溫度在148℃左右，余熱經初步利用后，物料溫度降低至128℃左右，進入空冷器降溫，這一部分熱量無法利用，造成能源浪費。
青海亞洲硅業(yè)半導體有限公司生產副總韓成福說：“今年我們投入冷氫化急冷后熱量利用改造項目，8月開始施工，預計年底投入使用。將余熱再次加以利用，預計可節(jié)省蒸汽27.2噸/小時，相當于1985立方米天然氣，按照現在2.69元的單價計算，全年預計節(jié)省成本4300萬元。”
“我們還在還原爐內壁給鐘罩噴涂了一層銀，可有效減少熱輻射流失，就像給鐘罩穿了一件‘保暖衣’。”青海亞洲硅業(yè)半導體有限公司在建設初期，就對標行業(yè)先進生產經驗，優(yōu)化工藝流程，在節(jié)能降耗方面下足了功夫。
近幾年，青海省利用清潔能源優(yōu)勢，推動光伏產業(yè)高速發(fā)展，技術革新日新月異。韓成福感慨道：“2015年到2020年，行業(yè)規(guī)模成倍數遞增，為了跟上行業(yè)發(fā)展步伐，我們需要通過苦練內功，不斷進行技術升級和節(jié)能降耗。”
降低自身生產成本，包括強化技術驅動，提升主要經濟技術指標，降低能耗、降低五金庫存、降低辦公費用等；通過不斷提升產品質量，增加多晶硅產品的高附加值；調整組織架構，提高勞動生產率，及時調整生產策略……
除了節(jié)省開支，更重要的是通過科技創(chuàng)新，減少資源浪費。韓成福說：“引入的還原爐APC項目讓還原爐生產過程實現了智能化自動控制，加電流來控制參數，可以更加精確，以前人為調整參數都是階梯式的，現在可以實現曲線式緩慢調整。參數還可以實現復制粘貼，硅棒的質量也得到了保證。”
產品出爐從“開盲盒”變得逐漸趨向專業(yè)化、數字化、標準化，產品質量更加穩(wěn)定。
跟隨工作人員來到實驗室，里面陳列著各種大大小小的實驗設備，儀器運轉的嗡嗡聲、試管碰撞的清脆聲與科研人員低聲的交談聲交織在一起，工作人員段紀萍正在熟練操作一臺傅里葉變換紅外光譜儀，專心地進行著實驗。
科技創(chuàng)新，人才先行。2023年底，青海亞洲硅業(yè)半導體有限公司成立了鄭連基勞模創(chuàng)新工作室，打造由國際一流的行業(yè)領軍人才為領銜，各類中青年科技人才為支撐，專業(yè)技術人才為主力的金字塔式人才梯隊架構，驅動多晶硅生產向綠色制造、智能制造發(fā)展。
從2006年亞洲硅業(yè)開始建廠，一期生產規(guī)模1000噸，二期3000噸，到三期9000噸；從還原爐12對棒到24對棒，再到世界首條完整48對棒節(jié)能型還原爐萬噸級生產線；從一爐4噸的產量提升至目前一爐12噸至13噸的產量，亞洲硅業(yè)從未停下奮斗的腳步，在向“新”求“質”生產力發(fā)展的道路上交出了一份滿意的答卷。
展望未來，韓成福信心滿滿：“節(jié)能降耗是企業(yè)生存發(fā)展的堅實基礎，是提高企業(yè)競爭力的有效途徑，更是企業(yè)不可推卸的社會責任。作為光伏產業(yè)的上游，我們也將不斷探索創(chuàng)新，推廣綠色生產技術的應用，為打造國家清潔能源產業(yè)高地貢獻亞洲硅業(yè)的智慧和力量。”